et system er bare så sterk som sitt svakeste ledd.
Når du prøver å lage en designprosess for et nytt produkt, må du sørge for at hvert trinn i prosessen og hver produktkomponent effektivt kan gjøre det de skal gjøre. DET ER HER PFMEA og DFMEA kan hjelpe.
i komplekse prosesser og produkter er det lettere sagt enn gjort å finne og forbedre de svakeste leddene. Heldigvis kan teknikker Som Prosess FMEA og Design FMEA hjelpe oss med å finne potensielle problemer i teorien – slik at vi kan minimere (eller eliminere) sjansen for deres forekomst i praksis.
DFMEA og PFMEA er ganske komplekse tekniske prosesser, men vi vil gjøre vårt beste for å forklare når og hvordan de brukes. Vi vil fullføre våre trinnvise forklaringer for hver metodikk med et praktisk eksempel.
En DEL AV fmea-familien
før VI kan forklare DFMEA og PFMEA, må vi backtrack litt og berøre det opprinnelige vedlikeholdspålitelighetsanalyseverktøyet de begge stammer fra, KALT FMEA.
FMEA står For Failure Mode And Effects Analysis, og representerer en trinnvis tilnærming man kan ta for å identifisere alle mulige feil (i en bestemt design, produkt, prosess eller tjeneste) og vurdere mulige effekter av disse feilene. TIL slutt hjelper FMEA-metoden deg med å bestemme hvilke skritt du kan ta for å redusere noen av risikoene som følger med systemets feil.
mens utførelsen er lik, skiller noen detaljer hvordan noen nærmer seg å identifisere design versus prosessfeil, og DERFOR er FMEA delt inn i forskjellige kategorier som DFMEA og PFMEA.
DFMEA vs PFMEA
hovedforskjellen mellom disse to metodene kan realiseres ved bare å se på navnene sine. Design FMEA fokuserer på å skape pålitelige produkter, Mens Process FMEA fokuserer på å utvikle pålitelige prosesser.
selv om de kan brukes uavhengig av hverandre, brukes de ofte sammen som En del AV Den Avanserte Produktkvalitetsplanleggingsprosessen (Apqp). APQP ER en fem-trinns prosess som brukes av produsenter til å lage en produktkvalitetsplan for utvikling og produksjon av produkter som oppfyller kundens krav.
du kan for eksempel bruke dem når du introduserer et nytt produkt til markedet. DFMEA sikrer at du har et kvalitetsprodukt. PFMEA hjelper deg med å etablere en effektiv og pålitelig produksjonsprosess for det produktet.
Forskjeller MELLOM DFMEA Og PFMEA – Bildekilde
Hvis du er en produksjonsorganisasjon som arbeider for kontinuerlig forbedring og er avhengig av konsepter som six sigma OG TPM, kan DFMEA og PFMEA brukes som et vanlig tillegg for å gjøre inkrementelle forbedringer av eksisterende produkter og prosesser.
vi innser at dette kan høres ganske forvirrende for noen som ikke er så kjent med emnet, men ikke bekymre deg, vi vil forklare det i detalj! La oss ta et dypere dykk inn i hver metode for å få en bedre ide om hvordan disse teknikkene utføres i praksis.
Utforming fmea forklart
Hva er DFMEA?
DFMEA står For Design Failure Mode Og Effekter Analyse. Mange bransjer over hele verden vedta det som et kvalitativt verktøy som setter sine design under mikroskopet. Det tjener til å gjennomgå design for å identifisere hva som kan gå galt, på hvilken måte ville feilen manifestere, og hva ville være konsekvensene av disse feilene.
Viktige beslutningstakere bruker deretter informasjonen i produktdesign-og produktutviklingsfasene for å forbedre produktets kvalitet ved å gjøre anbefalte endringer før utførelse. Imidlertid vil ikke alle «negativer» av et design bli korrigert. I noen tilfeller blir designfeilene omarbeidet for å redusere sannsynligheten for feil, men ikke eliminere den.
med DFMEA er materialegenskaper, geometri, regulatoriske krav, toleranser, interaksjoner og hvordan elementet oppfører seg i miljøet, alt som må vurderes. NÅR det utføres riktig, forbedrer DFMEA ytelsen og sikkerheten til sluttproduktet.
det er to hovedforekomster der man kan bestemme Seg For Å utføre Design FMEA:
- opprette et nytt produkt
- redesigne et eksisterende produkt
hvem utfører DFMEA?
FOR AT DFMEA-prosessen skal nå sine mål, må den utføres av et tverrfunksjonelt team av ingeniører og medlemmer av ulike avdelinger. Prosjektet skal ledes av en erfaren produktdesigningeniør og inkluderer:
- testing analysis engineer
- produktkvalitetsingeniør
- materialingeniør
- et medlem av produksjons -, service-og logistikkteam
selvfølgelig er dette bare et anbefalt lagoppsett. Du kan gå med en annen struktur. Vær imidlertid oppmerksom på at det er viktig å ha mangfoldig kompetanse på teamet som dekker alle deler av produksjonsprosessen. Det er den eneste måten å eliminere potensielle blinde flekker på.
omrisset AV DFMEA-prosessen
tilnærmingen TIL DFMEA må være metodologisk. Anbefalte fremgangsmåter foreslår følgende trinn som er beskrevet i et standard dfmea-regneark.
dfmea maleksempel-Bildekilde
Hvert trinn I DFMEA bygger på den etterfølgende, og leverer alltid nøkkelindikatorer som skal brukes til å ta viktige beslutninger.
TRINN # 1: GJENNOMGÅ DESIGN
designfasen er hvor det tverrfaglige teamet går gjennom hvert system, delsystem, grensesnitt og komponent for å finne ut hva som kan gå galt. Detaljer inkluderes deretter i delen elementer, funksjoner og krav i dfmea-regnearket.
målet er å se hvor godt et design er og om endringer bør gjøres for å gjøre det bedre.
Sammenbrudd av system, delsystem og komponent i DFMEA – Bildekilde
designet dikterer retningen prosjektet vil ta og spiller derfor en viktig rolle i avkobling av hvert system/komponent fra hele. DFMEA-regnearket er fullført i etapper som er nært knyttet til prosjektets designtidslinje under denne avkoblingen. Dette bidrar til å effektivt isolere hvert element slik at interaksjoner blir avslørt, noe som hjelper oss med å identifisere feilmoduser lettere.
det er da mulig å vurdere kollektive eller selektive anbefalte handlinger på senere stadier.
TRINN # 2: IDENTIFISER FEILMODUSER
når systemer/komponenter er avkoblet, er neste trinn å grundig vurdere hver for å bestemme alle mulige måter de kan mislykkes og inkludere dette i kolonne 4 I dfmea-regnearket.
det er fem feilmoduser:
- Full feil: Systemet eller komponenten er ikke lenger funksjonell og må fjernes helt på grunn av livssyklusen og erstattes.
- Delvis feil: det er fortsatt noe funksjonalitet, men systemet eller komponenten fungerer ikke som den skal.
- Intermitterende feil: der feilen oppstår uregelmessig.
- Degradert feil: Hyppig bruk fører til tretthet som svekker funksjonaliteten til et element
- Utilsiktet feil: Feil fra ett element påvirker en annen.
en komponent eller et system kan ha mer enn en feilmodus, og det er viktig å dokumentere hver på dette stadiet.
Forskjellige ting kan påvirke feilmoduser:
- Driftsforhold: en titt på miljøet (varmt, kaldt, fuktig, dekket eller eksponert…)
- Bruk: se på funksjonen til varen
- Serviceoperasjoner: se på om varen vil være tilgjengelig, mulige feil som kan oppstå hvis den er erstattet med en feil vare, og om det er utfordrende å konstruere.
TRINN # 3: OPPGI DE POTENSIELLE EFFEKTENE AV HVER FEILMODUS
et system eller en komponent mislykkes sjelden uten å utløse etterskjelv. Disse etterskjelv-eller effekter – kan enten være mindre eller ødeleggende. En mindre effekt ville være en lyspære som plutselig svikter etter en elektrisk bølge. I kontrast vil en katastrofal effekt være en massiv brann som resulterer i tapt eiendom på grunn av et lynbeskyttelsessystems feil. Begge har forskjellige konsekvenser og vektes forskjellig I Design FMEA.
Enkelt Sagt; svikt effekter kan være tap av liv, miljøskader, økonomisk tap, eiendom ødeleggelse, innvirkning på regulatoriske krav, samt offentlig ettersyn.
TRINN # 4: TILORDNE ALVORLIGHETSGRAD RANGERING
i dette trinnet, du vil vite konsekvensen og virkningen av en feilmodus. Med andre ord, hvor alvorlig er effekten av hver feilmodus på systemet, komponenten, brukeren og andre mennesker? Hvilke dårlige nyheter jeg ikke vil høre om det er feil?
graden av alvorlighetsgrad du kan tildele er relativ: det du kan vurdere å være svært alvorlig, kan ikke være alvorlig på et annet prosjekt.
ekspertuttalelser som styres av erfaring, bidrar til å begrense alvorlighetsgraden av hver feilmodus. FOR å gjøre dette enklere bruker DFMEA følgende skala:
- 9-10: Svært alvorlige konsekvenser der regulatoriske og sikkerhetsfaktorer ikke kan overses. Ofte resulterer i en endring av designretningen.
- 7-8: Tap Eller degradering av primærfunksjonen til den studerte komponenten/systemet.
- 5-6: Tap Eller nedbrytning av sekundær funksjon av komponenten / systemet som er studert.
- 2-4: Irritasjon som ikke påvirker funksjonaliteten.
TRINN # 5: DEFINER ÅRSAK / MEKANISMER FOR FEIL
i kolonne 8 I dfmea-regnearket kommer vi nærmere å vite hvor bra er vårt design og om vi fortsatt vil ha en gyldig design etter at alle feilmodusene er vurdert. En svakhet i designet vil mislykkes, så jo flere svakheter vi identifiserer og løser, desto færre feil må vi vurdere.
Konsistens og fullstendighet er nøkkelordene på dette stadiet. Du vil ikke gå seg vill i lange beskrivelser der det tar mye tid å forstå årsakene eller mekanismene. Hver årsak eller mekanisme du kan tenke på bør være oppført, men å holde fokus med relevante vil sikre at du ikke går av sporet.
TRINN # 6: VURDER GJELDENDE DESIGNKONTROLLER
I tråd med vår tidligere analogi vil vi vite hvordan dagens designkontroller reagerer for å forhindre og oppdage de svakeste leddene. Designkontrollene skal være robuste nok til å forhindre feilmoduser.
de to typene designkontroller som vurderes i kolonnene 9 og 11 i dfmea-regnearket, er forebyggingskontroll og gjenkjenningskontroll, og de gir verdifull informasjon for å veilede korrigerende tiltak senere:
- Forebyggende kontroll tar sikte på å eliminere årsaken/mekanismen oppstår. Eksempler på forebyggingskontroll inkluderer designkrav, ingeniørkrav, materialkrav og dokumentasjon. Disse er vanligvis skåret i stein for å sikre at visse regulatoriske og prosjekt hensyn følges.
- Deteksjonskontroll søker å identifisere mekanismene og årsaken til feilen og brukes i prototyping, funksjonstesting, pålitelighetstesting og simuleringer.
målet med hver av disse er å oppdage feil før elementene går i driftsmodus.
TRINN # 7: TILORDNE FOREKOMSTRANGERING
Forekomstrangering i DFMEA søker å fastslå sannsynligheten for at en bestemt årsak vil resultere i en feilmodus basert på en skala fra 1 til 10, som vist i tabellen nedenfor.
Forekomst rang betegnelse-Bildekilde
du ser inn i fremtiden og bruker erfaring fra gruppemedlemmene og deg selv til å veilede din dom. Med forekomst rangering snakker vi ikke om absolutt verdi. I stedet snakker vi om et relativt fradrag støttet av erfaring, forskning, brainstorming og andre informasjonsinnsamlingsteknikker.
TRINN #8: TILORDNE GJENKJENNINGSRANGERING
i kolonne 12 i dfmea-regnearket jobber du fortsatt med teamet ditt for å vurdere designkontrollene som allerede er på plass. I denne fasen jobber du basert på forutsetninger om at feilen har oppstått. Øvelsen tar sikte på å skape ulike scenarier som bidrar til å sile gjennom kompleksiteten og gi deg en klar visjon om hvordan dagens design oppdager feil.
Detection ranking tildeler en skala fra 1 til 10, hvor 1 betyr at feil ikke kan oppstå, mens 10 står for nesten umulig å oppdage.
nå er du kanskje nysgjerrig: velger jeg forebyggingskontroll eller deteksjonskontroll for prosjektet mitt? Svaret er at du alltid bør sikte på å ha robust forebyggingskontroll på et sted der det er mulig. Som forklart tidligere eliminerer forebyggingskontroll årsaken eller mekanismen for svikt, noe som påvirker forekomsten. Gjenkjenningskontroll identifiserer når feil har oppstått, men hindrer det ikke.
TRINN #9: BEREGN RISIKOPRIORITERINGSNUMMERET (RPN)
Risikoprioriteringsnummeret beregnes ganske enkelt ved å multiplisere alvorlighetsgrad, forekomst og deteksjon (som ble dekket i henholdsvis trinn #4, #7 og #8).
verdien du får vil være mellom 1 og 1000 (da alle 3 faktorene er rangert på en skala fra 1 til 10). Jo høyere RPN, jo høyere risiko involvert. Det er her designendringer vurderes og tar oss til neste trinn i å bestemme korrigerende tiltak.
TRINN # 10: BESTEM KORRIGERENDE TILTAK
en høy RPN betyr at en uendret design vil ha mange risikoer. Hvordan løser du dette?
et godt utgangspunkt er å finne ut hva som er en akseptabel RPN for organisasjonen.
en lav RPN på et bestemt element betyr ikke at det ikke er noen risiko. God designpraksis ville være å se på designet holistisk og se hvor RPN kan senkes, selv når den allerede er lav.
Kritiske komponenter som har høy RPN krever spesiell forsiktighet med spesifikke anbefalinger. Disse anbefalingene kan ta form av å revidere designet for å se etter tekniske retningslinjer som kan ha blitt savnet, fra bunnen av med et nytt design, eller ta ytterligere anbefalinger i betraktning. Alle disse handlingene tar sikte på å se hvordan du justerer alvorlighetsgrad, forekomst og deteksjon.
som en veiledning bør alvorlighetsgraden bare endres hvis feilen er fjernet – noe som kan innebære en fullstendig designendring.
for å senke forekomstrangeringen må du gå tilbake til det grunnleggende der årsakene / mekanismene er oppført i kolonne 8 I dfmea-regnearket. Vurder hver årsak eller mekanisme nøye med fokus på å fjerne eller bruke kontrolltiltak.
for å redusere deteksjon, kan du implementere flere forebyggende tiltak med tanke på at disse kan øke kostnadene.
TRINN # 11: TILORDNE, PLANLEGGE og UTFØRE
når du har bestemt hvilke handlinger du vil ta for å justere RPN, identifiserer de neste trinnene hvem som skal gjøre hva og bli enige om en sluttdato. Når det er sagt, vil ting ofte ikke gå etter planen, og kolonne 17 i dfmea-regnearket minner deg om det.
du kan notere den faktiske sluttdatoen slik at du kan holde oversikt over hvor du var før prosjektgjennomføringen, mens du går gjennom hele arket med designendringer.
TRINN #12: REANALYSERE RPN
så du har konkludert med AT RPN ikke er det du ønsket basert på en terskel du hadde. Du bestemte deg for å endre noen aspekter av designet for å fjerne eller senke feilmodusene og effektene. Etter den nye beregningen og feilsikringen er det en liten nedgang i forekomst og deteksjon. Men du er fortsatt ikke fornøyd. Fortsetter du å beregne og omstrukturere?
det vil komme et øyeblikk når en bestemt vares kostnadseffektivitet ikke lenger er mulig – selv om den har en lavere RPN. På dette stadiet må du vurdere risikoen nøye for å avgjøre hvilke som er kritiske og hvilke som ikke er det. Ytterligere konsultasjoner med et tverrfaglig team kan være nødvendig.
På slutten av dagen er målet å ha en optimal design med tolerabel eller ingen risiko.
dfmea eksempel
etter mye teori er det nå på tide å bruke alt med et eksempel. Albert Einstein mente også at » Eksempel er ikke en annen måte å undervise når han sa, det er den eneste måten å undervise.»
eksemplet vi vurderer er et vi allerede har nevnt i trinn # 3 med lynavleder og lynbeskyttelsessystem (lps). For å holde vårt eksempel kort og forståelig, vurderer vi bare punkt 1 og 3 I LP-ENE, og vi vil ikke omberegne RPN. Vi vurderer heller ikke hele elementer, deldeler av grensesnitt.
Lyn arrestor system-Bildekilde
vi kan se fra tabellen ovenfor, AT RPN er 800 i alle tilfeller. Hvis vår forhåndsbestemte rpn-terskel for eksempel var 200, måtte vi finne måter å redusere feilmodusene våre ved å se på alvorlighetsgraden, forekomsten og deteksjonen av hvert element.
prosess FMEA forklart
Hva er PFMEA?
PFMEA står For Prosessfeilmodus Og Effektanalyse. I motsetning TIL DFMEA, som fokuserer på design, FOKUSERER PFMEA på prosesser. Det er et kvalitativt verktøy som zoomer inn på nåværende prosesser for å se hvor de kan forbedres og bidrar til å utvikle nye, pålitelige og effektive prosesser.
PFMEA kan brukes i mange forskjellige scenarier:
- før kontrollplaner utvikles for en ny eller modifisert prosess
- når en ny prosess, trinn, metode, krav eller teknologi blir introdusert
- når et eksisterende prosesstrinn er planlagt for forbedringer
- når det er en ny måte å implementere en eksisterende prosess på
- under utførelsen av prosessen for kvalitetskontrolltiltak
som vi allerede har sett, er det mye frem og tilbake informasjon mellom pfmea og dfmea. For eksempel, hvis du endrer utformingen av et eksisterende produkt, må produksjonsprosessen også gjenopprettes. Denne utvekslingen er avgjørende for å raffinere fjerning av risiko i et prosjekt for å forbedre design og prosesskvalitet. Noen risikoer vil ikke bli sett under EN DFMEA, men disse kan vises mens du forbereder PFMEA.
HVEM utfører PFMEA
Prosess FMEA skal også utføres av et tverrfunksjonelt team ledet av prosesseieren. Resten av teamet bør bestå av medlemmer av ulike avdelinger som:
- design
- produksjon
- kvalitet
- service
- logistikk
hvert teammedlem bør oppleves i sitt felt slik at De er i stand til å forstå hvordan den analyserte prosessen vil påvirke deres avdeling og hva er begrensningene i prosessen fra deres perspektiv.
oversikten OVER PFMEA-prosessen
trinnene i PFMEA begynner med regnearket der informasjon i hver kolonne gradvis jobber seg til den endelige beregningen AV RPN.
PFMEA regneark – bildekilde
TRINN # 1: GJENNOMGÅ PROSESSEN
PFMEA begynner med å gjennomgå prosessen ved å bruke et prosesskart. Dette kartet er et detaljert flytskjema som identifiserer hva prosessen gjør og ikke gjør-aka prosessflytdiagram.
diagrammet viser fra inngang til utgang alle aktiviteter knyttet til hver prosess, inkludert grensesnitt. For å si det enkelt, leder prosesskartet teamet fra det øyeblikket en prosess starter til det øyeblikket den slutter, ved å gi en logisk måte å vurdere hvilke detaljer som er involvert i hele reisen.
i PFMEA-flytskjemaet kan prosessfunksjonen og kravene fullføres på dette stadiet. Men før vi går til trinn 2, la oss se hva som er involvert i prosessfunksjonen og kravet:
- Prosessfunksjon: Definerer hensikten med operasjonen. Enkelt sagt, det spesifiserer årsaken/hensikten med en handling.
- Prosesskrav: I denne kolonnen definerer teamet Hva for hver prosess. Denne » Hva » inkluderer alle innganger for hver prosess.
TRINN # 2: IDENTIFISERE POTENSIELLE FEILMODUSER
i PFMEA er potensielle feilmoduser de svake koblingene som forårsaker at en prosess mislykkes. Det antas at materialene og måten de er utformet for å oppfylle akseptable standarder. Hvis det er grunn til å tro at feil, kvalitetsproblemer, designfeil eller informasjon fra historiske poster teller mot bedre analyse, har disse forrang over forutsetningene.
de fem feilmodusene nevnt tidligere i DFMEA brukes også her.
TRINN #3: OPPGI EFFEKTENE av HVER FEIL
prosessfeileffekter påvirker sluttbrukere, interne kunder, eksterne kunder, etterfølgende operasjoner, steder, tidslinje, planlegging og utførelse. Derfor er mange «Hvordan» og «Hva» spørsmål nødvendige.
Systemmodell av en feil – bildekilde
disse konsekvensene bør være i samsvar med det som allerede ble bestemt av teamet under DFMEA brainstorming. De bør også noteres separat, selv om de allerede er nevnt i dfmea-regnearket.
SOM I DFMEA gjenkjenner PFMEA fem feilmoduser:
- full feil
- Delvis feil
- Intermitterende feil
- Degradert feil
- Utilsiktet feil
TRINN #4 – TILDEL EN ALVORLIGHETSGRAD-RANGERING
alvorlighetsgraden-kolonnen i PFMEA-regnearket ser på hvor kritiske effektene er av hver feilmodus. Det gjenspeiler hvor ille situasjonen kan bli hvis feilmodus ikke er løst. Alvorlighetsgraden kolonnen tildeler en skala fra 1 til 10 for å måle hvor alvorlig resultatet ville være.
Igjen, Dette er en relativ skalering basert på erfaring og kunnskap om det tverrfaglige teamet. Vi nevnte allerede hvordan hvert nummer er klassifisert I DFMEA, men for å oppdatere minnet ditt, her er det igjen:
- 9 til 10: Svært alvorlige konsekvenser der regulatoriske / sikkerhetsfaktorer ikke kan overses.
- 7 til 8: Tap Eller degradering av primærfunksjonen til den studerte komponenten/systemet.
- 5 til 6: Tap eller degradering av sekundær funksjon av komponenten / systemet studert.
- 2-4: Irritasjon som ikke påvirker funksjonaliteten.
klassifiseringskolonnen bidrar til å prioritere feilmodusene som krever akutt oppmerksomhet, spesialprodukter (materialfølsomhet i visse miljøer) og krav (lovgivning).
TRINN # 5: IDENTIFISER ÅRSAK / FEILMEKANISMER
Flytte LANGS PFMEA-regnearket, vil du nå vite » Hvordan kunne dette skje ?»i kolonnen årsak/mekanismer. Denne «Hvordan» kan enten være forårsaket av en svakhet i design eller prosessen. Målet er å identifisere disse svakhetene for å se hva som bør og kan gjøres for å rette opp dem.
for å oppnå dette, bør brede uttalelser som ikke gir noen spesifikke detaljer om «Hvordan» unngås. Som MED dfmea-regnearket er konsistens og fullstendighet to viktige parametere som definerer hvordan hver årsak / mekanisme er best detaljert.
TRINN #6: GJELDENDE PROSESSKONTROLLER
Forebygging og gjenkjenning er to designkontroller som vises I Prosess FMEA. De tilhørende definisjonene er de samme SOM DFMEA, men for grundighet, la oss ta en rask titt på hvordan hver gjelder PFMEA:
- Forebygging kontroll: Under inngangs-og utgangsreisen i en prosess kan mange svake ledd føre til at det ikke oppstår feil. Hvis det er tiltak for å stoppe, fjerne og eliminere denne muligheten langs en prosess, vil vi redusere antall feil og risiko involvert.
- Deteksjonskontroll: kanskje, under en bestemt prosess, er det ikke mulig å forhindre feil. Hvis dette ikke er en kritisk feil, bør det være tiltak for å oppdage det. Ved å gjenkjenne det, åpner du også muligheten for å bruke forebyggende kontroller om nødvendig.
en viss grad av antagelse er nødvendig for å vite om de nåværende prosesskontrollene er robuste nok. Derfor oppretter du hva-hvis-scenarier. Du vil forestille deg at en bestemt prosess ikke har klart å se hvordan de andre prosessene kan påvirkes. Dette begrenser risikoen som er involvert og bidrar til å identifisere hvordan ulike prosesser er sammenkoblet.
TRINN # 7: TILORDNE FOREKOMSTRANGERING
Før du beregner RPN, må DU spørre: hvor ofte vil årsaken / mekanismene som fører til feilmoduser oppstå på en skala fra 1 til 10? Dette kan vanskelig å anslå. Hvis du har en lignende prosess du kan bruke som et eksempel, kan den typiske forekomstskalaen gå som følger:
- 1: Forhindret gjennom produkt / prosess design
- 2: 1 in 1,000, 000
- 3: 1in 100,000
- 4: 1 i 10,000
- 5: 1 i 2,000
- 6: 1 i 500
- 7: 1 i 100
- 8: 1 i 50
- 9: 1 i 20
- 10: 1 i 10
TRINN # 8: BEREGN RISK PRIORITY NUMBER (RPN)
Multipliser alvorlighetsgrad, forekomst og deteksjon sammen for å få RPN. Betydningen av ditt endelige resultat vil avhenge av hva du definerte som akseptabelt og uakseptabelt. Høye Rpner er kjent for å inkludere høy risiko, og derfor bør det gjøres tiltak for å senke denne verdien.
TRINN #9: TA KORRIGERENDE TILTAK
Vi har nå mye informasjon om prosessene, tilhørende feilmoduser og effektene av hver. Vi vet også hvor alvorlig feilmodus vil være, hvor ofte det vil skje, og hva vi allerede har implementert for å oppdage eller forhindre forskjellige feiltyper.
vi må prioritere våre funn for å avgjøre hvilke som haster og bør korrigeres ved passende prosessendringer. Naturligvis bør prosesser med høy risiko være øverst på prioriteringslisten.
TRINN # 10: TILORDNE, PLANLEGGE og UTFØRE
med korrigerende handlinger definert, er neste trinn å ha et levende dokument av trinn og handlinger. Vi ønsker å fjerne svake ledd i prosessene våre, og vi må se på både design og prosessflytskjema. Vi bør spørre:
- Hvem vil være ansvarlig for å sette de anbefalte handlingene på plass?
- når kan vi forvente at disse endringene skal gjøres?
- hvordan vil disse endringene påvirke de tilgjengelige ressursene vi har til andre prosesser og designendringer?
- Hva er de høyeste prioritetene?
etter at endringene er implementert, kan VI beregne RPN for å se om vi kunne redusere det.
TRINN # 11: OMBEREGNE RISIKOPRIORITERINGSNUMMER
En RPN-omberegning gir informasjon om effekten av hver av våre handlinger på det svakeste leddet. Vi definerte vår handlingsplan i trinn # 9 og bestemte oss for å implementere hver i trinn # 10. Nå ønsker vi å vite effekten våre endringer hadde på prosessen og design og se om vi kunne løse alle feilmoduser med høy alvorlighetsgrad på best mulig måte.
Når vi vet at endringene adresserer alle risikoene og har identifisert de risikoene som ikke er alvorlige, er det på tide å være enig med teamet og pakke opp ting.
PFMEA eksempel
vi ser på vårt tidligere eksempel,men denne gangen fra en prosess og ikke et designsynspunkt. Vi vurderer prosessene som er involvert i 1, 2 og 3 for å holde vårt eksempel kort og lett å forstå. Vi vil ikke vurdere å omberegne RPN.
Lightning arrest system – Bildekilde
PROSESS FMEA EKSEMPEL TRINN #1 til # 7
vi ser på alle involverte aktiviteter og også grensesnitt. Ulike spørsmål blir spurt under de ulike trinnene for å veilede HVOR RPN krever oppmerksomhet. Fra trinn 1 til 7 definerer vi feilmodusene og tilhørende effekter hvis den riktige prosessen ikke er vedtatt for å opprette Lynbeskyttelsessystemet. I kolonnen «krav» er disse for det meste designrelaterte faktorer som må være optimale for å unngå høye feilforekomster.
PROSESS FMEA EKSEMPEL TRINN #8 til #10
fra våre beregninger ser vi AT RPN varierer fra 160 til 700. Hva vi velger å gjøre neste, vil avhenge AV rpn-terskelen vi bruker som målestokk.
det er verdt å merke seg at EN RPN under en viss terskel fortsatt må justeres hvis alvorlighetsgraden er høy, og det finnes ingen kontrollmetoder for å forhindre eller oppdage visse feilmoduser. Mens tidkrevende, garanterer denne holistiske tilnærmingen optimalitet i både design og prosesser.
som alle mennesker i tekniske felt vet, er teorien ikke verdt mye hvis den ikke oversetter til praksis. Hvis prosessen din er avhengig av visuelle inspeksjoner og annet forebyggende vedlikeholdsarbeid, må vedlikeholdsteam følge opp dette ved å opprette og følge sine forebyggende vedlikeholdsplaner. CMMS er her for å hjelpe deg med å koordinere disse aktivitetene og sikre AT PFMEA og DFMEA innsats ikke er bortkastet.
Parting thoughts
Til Tross for sine mange fordeler, Vil Design FMEA Og Prosess FMEA ikke løse alle feil. Hvis det var tilfelle, vedlikehold ledere og pålitelighet ingeniører ville aldri måtte bry seg med feil beregninger.
typene feil identifisert og tilhørende løsninger er nært knyttet til erfaringen og kunnskapen til det tverrfaglige teamet som har til oppgave å gjennomføre prosessen og deres tilgang til historiske poster. En av måtene å samle historiske data er å bruke CMMS programvare Som Limble som alltid vil lagre data om ulike feil og deres potensielle årsaker i aktiva logger. Hvis DU ikke vet hva EN CMMS er, sjekk Ut Vår Hva ER EN CMMS System og Hvordan fungerer det guide.
hvis du kan håndtere en noe bratt læringskurve, ER DFMEA og PFMEA uvurderlige risikovurderingsverktøy som kan ha stor innvirkning på bunnlinjen.
vi håper at dette ga en fin oversikt over hva som kreves for å bruke disse risikovurderingsteknikkene. Vi kunne ikke inkludere alle detaljer i hvert trinn, da denne artikkelen ville være ekstremt lang. For de som seriøst tenker på Å bruke DFMEA og PFMEA, foreslår vi at du ser etter relevante kurs og sertifiseringer som gir mer praktisk erfaring.
