Cómo Realizar Correctamente DFMEA y PFMEA [Ejemplos Prácticos Incluidos]

Un sistema es tan fuerte como su eslabón más débil.
Siempre que intente crear un proceso de diseño para un nuevo producto, debe asegurarse de que cada paso del proceso y cada componente del producto puedan hacer de manera eficiente lo que se supone que deben hacer. Aquí es donde PFMEA y DFMEA pueden ayudar.
En procesos y productos complejos, encontrar y mejorar los eslabones más débiles es más fácil decirlo que hacerlo. Afortunadamente, técnicas como el Proceso FMEA y el Diseño FMEA pueden ayudarnos a encontrar problemas potenciales en teoría – para que podamos minimizar (o eliminar) la posibilidad de que ocurran en la práctica.
DFMEA y PFMEA son procesos técnicos bastante complejos, pero haremos todo lo posible para explicar cuándo y cómo se utilizan. Terminaremos nuestras explicaciones paso a paso para cada metodología con un ejemplo práctico.

Parte de la familia FMEA

Antes de poder explicar DFMEA y PFMEA, tenemos que retroceder un poco y tocar la herramienta original de análisis de confiabilidad de mantenimiento de la que ambos se originaron, llamada FMEA.
FMEA significa Análisis de efectos y Modo de falla, y representa un enfoque paso a paso que se puede tomar para identificar todos los posibles fallos (en un determinado diseño, producto, proceso o servicio) y evaluar los posibles efectos de esos fallos. En última instancia, la metodología FMEA le ayuda a determinar qué pasos puede tomar para mitigar algunos de los riesgos que conlleva el fallo de cualquier sistema.
Si bien la ejecución es similar, algunos detalles diferencian la forma en que alguien aborda la identificación de fallas de diseño versus fallas de proceso, por lo que el FMEA se divide en diferentes categorías como DFMEA y PFMEA.

DFMEA vs PFMEA

La principal diferencia entre estos dos métodos se puede observar con solo mirar sus nombres. El FMEA de diseño se centra en la creación de productos fiables, mientras que el FMEA de proceso se centra en el desarrollo de procesos fiables.
Si bien se pueden usar de forma independiente, a menudo se usan juntos como parte del proceso de Planificación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP). APQP es un proceso de cinco etapas utilizado por los fabricantes para crear un plan de calidad de producto para desarrollar y fabricar productos que cumplan con los requisitos del cliente.
Por ejemplo, puede usarlos cuando está introduciendo un nuevo producto en el mercado. DFMEA le garantiza un producto de calidad. PFMEA le ayuda a establecer un proceso de fabricación eficiente y confiable para ese producto.

Diferencias entre DFMEA y PFMEA – Fuente de imagen

Si es una organización de fabricación que se esfuerza por mejorar continuamente y se basa en conceptos como six sigma y TPM, DFMEA y PFMEA se pueden usar como un complemento regular para realizar mejoras incrementales en productos y procesos existentes.

Nos damos cuenta de que esto puede sonar bastante confuso para alguien que no está familiarizado con el tema, pero no se preocupe, ¡lo explicaremos en detalle! Vamos a profundizar en cada método para tener una mejor idea de cómo se ejecutan estas técnicas en la práctica.

Descripción del diseño FMEA

¿Qué es DFMEA?

DFMEA significa Modo de Fallo de Diseño y Análisis de efectos. Muchas industrias de todo el mundo lo adoptan como una herramienta cualitativa que pone sus diseños bajo el microscopio. Sirve para revisar los diseños para identificar lo que podría salir mal, de qué manera se manifestaría el fracaso y cuáles serían las consecuencias de esos fracasos.
Los responsables de la toma de decisiones clave utilizan la información en las fases de diseño y desarrollo de productos para mejorar la calidad de un producto realizando las modificaciones recomendadas antes de la ejecución. Sin embargo, no se corregirán todos los «negativos» de un diseño. En algunos casos, los defectos de diseño se vuelven a trabajar para mitigar la probabilidad de un fallo, pero no eliminarlo.
Con DFMEA, las propiedades del material, la geometría, los requisitos reglamentarios, las tolerancias, las interacciones y el comportamiento del elemento en su entorno son todas las cosas que deben tenerse en cuenta. Cuando se realiza correctamente, DFMEA mejora el rendimiento y la seguridad del producto final.
Hay dos instancias principales en las que uno podría decidir realizar Diseño FMEA:

1. creación de un nuevo producto
2. rediseño de un producto existente

¿Quién realiza DFMEA?

Para que el proceso de DFMEA alcance sus objetivos, tiene que ser conducido por un equipo multifuncional de ingenieros y miembros de diferentes departamentos. El proyecto debe ser dirigido por un ingeniero de diseño de producto experimentado e incluir:

• ingeniero de análisis de pruebas
• ingeniero de calidad de productos
• ingeniero de materiales
• un miembro de los equipos de producción, servicio y logística

Por supuesto, esta es solo una configuración recomendada del equipo. Puedes ir con una estructura diferente. Sin embargo, tenga en cuenta que es importante tener experiencia diversa en el equipo que cubre cada parte del proceso de producción. Es la única manera de eliminar posibles puntos ciegos.

El esquema del proceso de DFMEA

El enfoque de DFMEA tiene que ser metodológico. Las prácticas recomendadas sugieren los siguientes pasos descritos en una hoja de trabajo estándar de DFMEA.

Ejemplo de plantilla de DFMEA – Fuente de imagen
Cada paso de DFMEA se basa en el siguiente, proporcionando siempre indicadores clave que se utilizarán para tomar decisiones cruciales.

PASO # 1: REVISAR EL DISEÑO

La fase de diseño es donde el equipo multidisciplinario examina cada sistema, subsistema, interfaz y componente para determinar qué podría salir mal. Los detalles se incluyen en la sección elementos, funciones y requisitos de la hoja de trabajo de DFMEA.
El objetivo es ver qué tan bueno es un diseño y si se deben hacer cambios para mejorarlo.

Avería del sistema, subsistema y componente en DFMEA – Fuente de imagen
El diseño dicta la dirección que tomará el proyecto y, por lo tanto, desempeña un papel vital en la desacoplación de cada sistema/componente del todo. La hoja de trabajo de DFMEA se completa en etapas estrechamente vinculadas a la línea de tiempo de diseño del proyecto durante este desacoplamiento. Esto ayuda a aislar eficazmente cada elemento para que se revelen las interacciones, lo que nos ayuda a identificar los modos de falla más fácilmente.
Entonces es posible considerar acciones recomendadas colectivas o selectivas en etapas posteriores.

PASO #2: IDENTIFICAR MODOS DE ERROR

Una vez que los sistemas/componentes se desacoplan, el siguiente paso es evaluar a fondo cada uno para determinar todas las formas posibles en que pueden fallar e incluirlo en la columna 4 de la hoja de trabajo de DFMEA.
Hay cinco modos de falla:

1. fracaso Completo: El sistema o componente ya no es funcional y debe eliminarse por completo debido a su ciclo de vida y reemplazarse.
2. Fallo parcial: Todavía hay alguna funcionalidad, pero el sistema o componente no funciona como debería.
3. Fallo intermitente: Cuando el mal funcionamiento se produce de forma irregular.
4. Fallo degradado: El uso frecuente provoca fatiga que debilita la funcionalidad de un elemento
5. Fallo no intencional: El fallo de un elemento afecta a otro.

Un componente o sistema puede tener más de un modo de fallo, y es importante documentar cada uno en esta etapa.
Diferentes cosas pueden afectar los modos de falla:

• Condiciones de funcionamiento: una mirada al entorno (caliente, frío, húmedo, cubierto o expuesto
• Uso: mira la función del artículo
• Operaciones de servicio: mira si el artículo será accesible, los posibles errores que podrían ocurrir si se sustituye por un artículo incorrecto y si es difícil de construir.

PASO # 3: ENUMERE LOS EFECTOS POTENCIALES DE CADA MODO DE FALLO

Un sistema o componente rara vez falla sin provocar réplicas. Estas réplicas, o efectos, pueden ser menores o devastadores. Un efecto menor sería que una bombilla fallara repentinamente después de una sobrecarga eléctrica. En contraste, un efecto catastrófico sería un incendio masivo que resultara en la pérdida de propiedad debido al fallo de un sistema de protección contra rayos. Ambos tienen consecuencias diferentes y se ponderan de manera diferente en el diseño FMEA.
En pocas palabras; los efectos de las fallas pueden ser la pérdida de vidas, el daño ambiental, las pérdidas financieras, la destrucción de propiedades, el impacto en los requisitos reglamentarios y el escrutinio público.

PASO # 4: ASIGNAR CLASIFICACIÓN DE GRAVEDAD

En este paso, desea conocer las consecuencias y el impacto de un modo de error. En otras palabras, ¿cuán graves son los efectos de cada modo de falla en el sistema, el componente, el usuario y otras personas? ¿Qué malas noticias no quiero escuchar si hay un fracaso?
El grado de gravedad que puede asignar es relativo: lo que podría considerar muy grave podría no serlo en otro proyecto.
Las opiniones de expertos guiadas por la experiencia ayudan a reducir la gravedad de cada modo de fallo. Para facilitar esto, DFMEA utiliza la siguiente escala:

• 9-10: Consecuencias muy graves en las que no se pueden pasar por alto los factores reglamentarios y de seguridad. A menudo resulta en un cambio de dirección del diseño.
• 7-8: Pérdida o degradación de la función primaria del componente/sistema estudiado.
• 5-6: Pérdida o degradación de la función secundaria del componente/sistema estudiado.
• 2-4: Molestia que no afecta a la funcionalidad.

PASO # 5: DEFINA LA CAUSA / LOS MECANISMOS DE FALLA

En la columna 8 de la hoja de trabajo de DFMEA, nos estamos acercando a saber cuán bueno es nuestro diseño y si aún tendremos un diseño válido después de que se consideren todos los modos de falla. Una debilidad en el diseño fallará, por lo que cuantas más debilidades identifiquemos y resolvamos, menos fallas tendremos que considerar.
Concisión e integridad son las palabras clave en esta etapa. No querrás perderte en descripciones largas en las que se necesita mucho tiempo para entender las causas o los mecanismos. Todas las causas o mecanismos que se te ocurran deben estar en la lista, pero mantenerte enfocado con los pertinentes te asegurará que no te desvíes.

PASO # 6: EVALUAR los CONTROLES DE DISEÑO ACTUALES

De acuerdo con nuestra analogía anterior, queremos saber cómo reaccionan los controles de diseño actuales para prevenir y detectar los enlaces más débiles. Los controles de diseño deben ser lo suficientemente robustos para evitar modos de falla.
Los dos tipos de controles de diseño considerados en las columnas 9 y 11 de la hoja de trabajo de DFMEA son control de prevención y control de detección, y proporcionan información valiosa para guiar las acciones correctivas más adelante:

• El control de la prevención tiene como objetivo eliminar la causa/mecanismo. Ejemplos de control de prevención incluyen requisitos de diseño, requisitos de ingeniería, requisitos de materiales y documentación. Por lo general, se tallan en piedra para garantizar que se sigan ciertas consideraciones normativas y de proyecto.
• El control de detección busca identificar los mecanismos y la causa de la falla y se utiliza en la creación de prototipos, pruebas funcionales, pruebas de confiabilidad y simulaciones.

El objetivo de cada una de ellas es detectar fallos antes de que los elementos entren en modo de operación.

PASO #7: ASIGNAR CLASIFICACIÓN DE OCURRENCIAS

La clasificación de ocurrencias en DFMEA busca establecer la probabilidad de que una causa específica resulte en un modo de falla basado en una escala del 1 al 10, como se representa en la tabla a continuación.

Designación de rango de ocurrencia – Fuente de imagen
Estás mirando hacia el futuro y utilizando la experiencia de los miembros de tu equipo y de ti mismo para guiar tu juicio. Con el ranking de ocurrencias, no hablamos de valor absoluto. En cambio, hablamos de una deducción relativa respaldada por la experiencia, la investigación, la lluvia de ideas y otras técnicas de recopilación de información.

PASO # 8: ASIGNAR CLASIFICACIÓN DE DETECCIÓN

En la columna 12 de la hoja de trabajo de DFMEA, todavía está trabajando con su equipo para evaluar los controles de diseño ya implementados. En esta fase, está trabajando en base a suposiciones de que el fallo ha ocurrido. El ejercicio tiene como objetivo crear diferentes escenarios que ayuden a examinar las complejidades y le brinden una visión clara de cómo el diseño actual detecta los fallos.
La clasificación de detección asigna una escala de 1 a 10, donde 1 significa que no se puede producir un fallo, mientras que 10 significa casi imposible de detectar.

Designación de rango de detección-Fuente de imagen
Ahora, puede que tenga curiosidad: ¿elijo control de prevención o control de detección para mi proyecto? La respuesta es que siempre debe apuntar a tener un control de prevención sólido en un lugar donde sea posible. Como se explicó anteriormente, el control de prevención elimina la causa o el mecanismo de falla, lo que tiene un impacto en la ocurrencia. El control de detección identifica cuándo se ha producido un fallo, pero no lo impide.

PASO # 9: CALCULAR EL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)

El Número de prioridad de riesgo se calcula simplemente multiplicando la gravedad, la ocurrencia y la detección (que se cubrieron en los pasos #4, #7 y #8, respectivamente).

El valor que obtendrá estará entre 1 y 1000 (ya que los 3 factores se clasifican en una escala del 1 al 10). Cuanto mayor es el RPN, mayor es el riesgo involucrado. Aquí es donde se consideran las modificaciones de diseño y nos llevan a nuestro siguiente paso para determinar las acciones correctivas.

PASO # 10: DETERMINAR ACCIONES CORRECTIVAS

Un RPN alto significa que un diseño sin cambios tendrá numerosos riesgos. ¿Cómo resuelves esto?
Un buen punto de partida es determinar qué es un RPN aceptable para su organización.
Un RPN bajo en un artículo en particular no significa que no haya riesgos. Una buena práctica de diseño sería observar el diseño de manera integral y ver dónde se puede bajar el RPN, incluso cuando ya es bajo.
Los componentes críticos que tienen una RPN alta requieren un cuidado especial con recomendaciones específicas. Estas recomendaciones pueden tomar la forma de revisar el diseño para buscar directrices de ingeniería que se hayan omitido, comenzar de cero con un nuevo diseño o tomar en consideración recomendaciones adicionales. Todas estas acciones tienen como objetivo ver cómo ajustar la gravedad, la ocurrencia y la detección.
Como guía, la gravedad solo debe cambiar si se ha eliminado el fallo, lo que puede implicar un cambio de diseño completo.
Para bajar el ranking de ocurrencias, tendrá que volver a lo básico, donde las causas/mecanismos se enumeran en la columna 8 de la hoja de trabajo de DFMEA. Evalúe cuidadosamente cada causa o mecanismo con un enfoque en la eliminación o el uso de medidas de control.
Para reducir la detección, puede implementar más medidas preventivas teniendo en cuenta que podrían aumentar los costos.

PASO # 11: ASIGNAR, PLANIFICAR Y EJECUTAR

Una vez que haya decidido qué acciones desea realizar para ajustar el RPN, los siguientes pasos son identificar quién hará qué y acordar una fecha de finalización. Dicho esto, las cosas a menudo no van de acuerdo con el plan, y la columna 17 de la hoja de trabajo de DFMEA le recuerda eso.
Puede anotar la fecha de finalización real para poder realizar un seguimiento de dónde se encontraba antes de la ejecución del proyecto, a medida que avanza en la hoja con los cambios de diseño.

PASO # 12: REANALICE LA RPN

Para que haya concluido que la RPN no es lo que quería en función de un umbral que tenía. Decidió cambiar algunos aspectos del diseño para eliminar o reducir los modos y efectos de falla. Después del nuevo cálculo y la prueba de errores, hay una ligera disminución en la ocurrencia y la detección. Pero aún no estás satisfecho. ¿Continúa recalculando y rediseñando?
Llegará un momento en que la rentabilidad de un artículo en particular ya no sea factible, incluso si tiene un RPN más bajo. En esta etapa, deberá evaluar cuidadosamente sus riesgos para determinar cuáles son críticos y cuáles no.Es posible que sea necesario realizar consultas adicionales con un equipo multidisciplinario.
Al final del día, el objetivo es tener un diseño óptimo con riesgos tolerables o sin riesgos.

Ejemplo DFMEA

Después de mucha teoría, ahora es el momento de aplicar todo con un ejemplo. Albert Einstein también creía que » El ejemplo no es otra manera de enseñar cuando dijo, es la única manera de enseñar.»
El ejemplo que consideraremos es uno que ya hemos mencionado en el paso # 3 con el pararrayos y el sistema de protección contra rayos (LPS). Para mantener nuestro ejemplo corto y comprensible, solo consideraremos los ítems 1 y 3 de los LPS, y no recalcularemos el RPN. Tampoco estamos considerando elementos enteros, subpartes de interfaces.

Sistema de pararrayos-Fuente de imagen

Podemos ver en la tabla anterior que el RPN es 800 en todos los casos. Si nuestro umbral predeterminado de RPN fuera 200, por ejemplo, tendríamos que encontrar formas de reducir nuestros modos de falla observando la gravedad, la ocurrencia y la detección de cada elemento.

Explicación del proceso FMEA

¿Qué es PFMEA?

PFMEA significa Modo de Fallo de Proceso y Análisis de Efectos. A diferencia de DFMEA, que se centra en el diseño, PFMEA se centra en los procesos. Es una herramienta cualitativa que se acerca a los procesos actuales para ver dónde se pueden mejorar y ayuda a desarrollar procesos nuevos, confiables y eficientes.
El PFMEA se puede utilizar en muchos escenarios diferentes:

• antes de desarrollar planes de control para un proceso nuevo o modificado
• cuando se introduce un nuevo proceso, paso, método, requisitos o tecnología
• cuando se programa un paso de proceso existente para mejoras
• cuando hay una nueva forma de implementar un proceso existente
• durante la ejecución del proceso para medidas de control de calidad

Como ya hemos visto, hay mucha información de ida y vuelta entre PFMEA y DFMEA. Por ejemplo, si está cambiando el diseño de un producto existente, también debe restablecerse el proceso de fabricación. Este intercambio es crucial para refinar la eliminación de riesgos en un proyecto para mejorar el diseño y la calidad del proceso. Algunos riesgos no se observarán durante la DFMEA, pero pueden aparecer mientras se prepara la PFMEA.

Quién realiza la FMEA del proceso PFMEA

también debe ser realizada por un equipo multifuncional dirigido por el propietario del proceso. El resto del equipo debe estar formado por miembros de diferentes departamentos como:

• diseño
• producción
• calidad
• servicio
• logística

Cada miembro del equipo debe tener experiencia en su campo para que pueda comprender cómo el proceso analizado afectará a su departamento y cuáles son las limitaciones del proceso desde su perspectiva.

El esquema del proceso PFMEA

Los pasos en PFMEA comienzan con la hoja de trabajo donde la información en cada columna se abre paso gradualmente hasta el cálculo final de la RPN.

Hoja de trabajo PFMEA-Fuente de imagen

PASO # 1: REVISAR EL PROCESO

PFMEA comienza con la revisión del proceso mediante el uso de un mapa de procesos. Este mapa es un diagrama de flujo detallado que identifica lo que hace y lo que no hace el proceso, también conocido como diagrama de flujo del proceso.
El diagrama muestra de entrada a salida todas las actividades asociadas a cada proceso, incluidas las interfaces. En pocas palabras, el mapa de procesos guía al equipo desde el momento en que un proceso comienza hasta el momento en que termina, proporcionando una manera lógica de evaluar qué detalles están involucrados en todo su recorrido.
En el diagrama de flujo PFMEA, la función y los requisitos del proceso se pueden completar en esta etapa. Pero antes de pasar al paso 2, veamos qué implica la función y el requisito del proceso:

• Función de proceso: Define la intención de la operación. En pocas palabras, especifica la razón / propósito de una acción.
• Requisito de proceso: En esta columna, el equipo define el Qué para cada proceso. Este «Qué» incluye todas las entradas para cada proceso.

PASO # 2: IDENTIFICAR MODOS DE FALLO POTENCIAL

En PFMEA, los modos de fallo potencial son los eslabones débiles que causan el fallo de un proceso. Se supone que los materiales y la forma en que están diseñados cumplen con los estándares aceptables. Si hay razones para creer que los defectos, problemas de calidad, defectos de diseño o información de registros históricos cuentan para un mejor análisis, entonces estos tienen prioridad sobre las suposiciones.
Los cinco modos de falla mencionados anteriormente en DFMEA también se aplican aquí.

PASO # 3: ENUMERE LOS EFECTOS DE CADA FALLO

Los efectos de fallo de proceso afectan a usuarios finales, clientes internos, clientes externos, operaciones posteriores, ubicaciones, cronograma, planificación y ejecución. Por lo tanto, son necesarias muchas preguntas de» Cómo «y » Qué».

Modelo de sistema de una falla – Fuente de imagen
Estos impactos deben ser consistentes con lo que ya decidió el equipo durante la lluvia de ideas de DFMEA. También deben anotarse por separado, incluso si ya se mencionan en la hoja de trabajo de DFMEA.
Como en DFMEA, PFMEA reconoce cinco modos de falla:

1. Fallo completo
2. Fallo parcial
3. Fallo intermitente
4. Fallo degradado
5. Fallo no intencional

PASO #4: ASIGNE UNA CLASIFICACIÓN DE GRAVEDAD

La columna gravedad en la hoja de trabajo PFMEA examina la criticidad de los efectos de cada modo de falla. Refleja lo mala que podría llegar a ser la situación si el modo de falla no se resuelve. La columna de gravedad asigna una escala de 1 a 10 para medir la gravedad del resultado.
De nuevo, se trata de una escala relativa basada en la experiencia y el conocimiento del equipo multidisciplinario. Ya mencionamos cómo se clasifica cada número en DFMEA, pero para refrescar su memoria, aquí está de nuevo:

• 9 a 10: Consecuencias muy graves en las que no se pueden pasar por alto los factores reglamentarios/de seguridad.
• 7 a 8: Pérdida o degradación de la función primaria del componente/sistema estudiado.
• 5 a 6: Pérdida o degradación de la función secundaria del componente/sistema estudiado.
• 2-4: Molestia que no afecta a la funcionalidad.

La columna de clasificación ayuda a priorizar los modos de falla que requieren atención urgente, productos especiales (sensibilidad del material en ciertos entornos) y requisitos (legislación).

PASO # 5: IDENTIFICAR LA CAUSA / LOS MECANISMOS DE FALLA

Moviéndose a lo largo de la hoja de trabajo de PFMEA, ahora desea saber «¿Cómo pudo suceder esto?»en la columna causa/mecanismos. Este «Cómo» puede ser causado por una debilidad en el diseño o en el proceso. El objetivo es identificar estas debilidades para ver qué se debe y se puede hacer para corregirlas.
Para lograr esto, se deben evitar declaraciones amplias que no proporcionen ningún detalle específico sobre el «Cómo». Al igual que con la hoja de trabajo de DFMEA, la concisión y la integridad son dos parámetros esenciales que definen cómo se detalla mejor cada causa/mecanismo.

PASO # 6: CONTROLES DE PROCESO ACTUALES

Prevención y detección son dos controles de diseño que aparecen en el FMEA del proceso. Las definiciones asociadas son las mismas que las de DFMEA, pero para mayor detalle, echemos un vistazo rápido a cómo se aplica cada una a PFMEA:

• Control de la prevención: Durante el recorrido de entrada y salida de un proceso, muchos eslabones débiles pueden causar fallas. Si hay medidas para detener, eliminar y eliminar esta posibilidad a lo largo de un proceso, reduciremos el número de fallas y riesgos involucrados.
• Control de detección: Tal vez, durante un proceso en particular, no sea posible evitar un fallo. Si no se trata de un fallo crítico, deben adoptarse medidas para detectarlo. Al reconocerlo, también abre la posibilidad de usar controles de prevención si es necesario.

Se necesita cierto grado de suposición para saber si los controles de proceso actuales son lo suficientemente robustos. Por lo tanto, crearás escenarios hipotéticos. Se imaginará que un proceso en particular no ha podido ver cómo los otros procesos podrían verse afectados. Al hacerlo, se reducen los riesgos involucrados y se ayuda a identificar cómo están interconectados los diferentes procesos.

PASO # 7: ASIGNAR CLASIFICACIÓN DE OCURRENCIAS

Antes de calcular el RPN, debe preguntar: ¿Con qué frecuencia se producirán las causas/mecanismos que conducen a los modos de falla en una escala del 1 al 10? Esto puede ser difícil de estimar. Si tiene un proceso similar que puede usar como ejemplo, la escala de ocurrencias típicas puede ir de la siguiente manera:

• 1: Prevenido a través del diseño de producto/proceso
• 2: 1 en 1,000, 000
• 3: 1 en 100,000
• 4: 1 en 10,000
• 5: 1 en 2,000
• 6: 1 en 500
• 7: 1 en 100
• 8: 1 en 50
• 9: 1 en 20
• 10: 1 en 10

PASO # 8: CALCULE el NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO (RPN)

Multiplique la gravedad, la ocurrencia y la detección para obtener el RPN. El significado de su resultado final dependerá de lo que definió como aceptable e inaceptable. Se sabe que las RPNs altas incluyen riesgos altos y, por lo tanto, se deben tomar medidas para reducir este valor.

PASO #9: TOMAR MEDIDAS CORRECTIVAS

Ahora tenemos mucha información sobre los procesos, los modos de falla asociados y los efectos de cada uno. También sabemos cuán grave será el modo de falla, con qué frecuencia ocurrirá y lo que ya hemos implementado para detectar o prevenir diferentes tipos de fallas.
Necesitamos priorizar nuestros hallazgos para decidir cuál es urgente y debe corregirse mediante cambios de proceso apropiados. Naturalmente, los procesos con altos riesgos deben estar en la parte superior de la lista de prioridades.

PASO # 10: ASIGNAR, PLANIFICAR Y EJECUTAR

Con las acciones correctivas definidas, el siguiente paso es tener un documento vivo de pasos y acciones. Queremos eliminar los eslabones débiles de nuestros procesos, y necesitamos mirar tanto nuestro diseño como nuestro diagrama de flujo de procesos. Deberíamos preguntar:

• ¿Quién será responsable de poner en marcha las acciones recomendadas?
• ¿Cuándo podemos esperar que se realicen estos cambios?
• ¿Cómo afectarán estos cambios a los recursos disponibles que tenemos para otros procesos y cambios de diseño?
• ¿Cuáles son las prioridades más altas?

Después de que se hayan implementado los cambios, podemos calcular el RPN para ver si pudimos reducirlo.

PASO # 11: RECALCULAR EL NÚMERO DE PRIORIDAD DE RIESGO

Un nuevo cálculo de RPN proporciona información sobre el efecto de cada una de nuestras acciones en el eslabón más débil. Definimos nuestro plan de acción en el paso # 9 y decidimos implementar cada uno en el paso # 10. Ahora queremos saber el efecto que tuvieron nuestros cambios en el proceso y el diseño y ver si podíamos abordar todos los modos de falla con alta gravedad de la mejor manera posible.
Una vez que sabemos que los cambios abordan todos los riesgos y hemos identificado aquellos riesgos que no son graves, es hora de ponerse de acuerdo con el equipo y concluir las cosas.

Ejemplo PFMEA

Miramos nuestro ejemplo anterior, pero esta vez desde un punto de vista de proceso y no de diseño. Consideramos los procesos involucrados en 1, 2 y 3 para mantener nuestro ejemplo corto y fácil de entender. No consideraremos recalcular el RPN.

Sistema de pararrayos – Fuente de imagen

PROCESO FMEA PASOS DE EJEMPLO #1 A #7

Observamos todas las actividades involucradas y también las interfaces. Se hacen diferentes preguntas durante los diferentes pasos para guiar dónde la RPN requiere atención. De los pasos 1 a 7, definimos los modos de falla y los efectos asociados si no se adopta el proceso correcto para erigir el Sistema de Protección contra rayos. En la columna «requisitos», estos son en su mayoría factores relacionados con el diseño que deben ser óptimos para evitar altas ocurrencias de fallas.

PASOS DE EJEMPLO DE PROCESO FMEA #8 A #10

De nuestros cálculos, vemos que RPN varía de 160 a 700. Lo que elijamos hacer a continuación dependerá del umbral de RPN que utilicemos como vara de medición.
Vale la pena señalar que un RPN por debajo de un cierto umbral aún puede necesitar ser ajustado si la severidad es alta, y no hay métodos de control para prevenir o detectar ciertos modos de falla. Aunque requiere mucho tiempo, este enfoque holístico garantiza la optimización tanto en el diseño como en los procesos.

Como saben todas las personas en los campos técnicos, la teoría no vale mucho si no se traduce en práctica. Si su proceso se basa en inspecciones visuales y otros trabajos de mantenimiento preventivo, los equipos de mantenimiento deben hacer un seguimiento de ello creando y siguiendo sus programas de mantenimiento preventivo. CMMS está aquí para ayudarlo a coordinar esas actividades y garantizar que sus esfuerzos de PFMEA y DFMEA no se desperdicien.

Pensamientos de despedida

A pesar de sus muchas ventajas, el diseño FMEA y el proceso FMEA no resolverán todos los fallos. Si ese fuera el caso, los gerentes de mantenimiento y los ingenieros de confiabilidad nunca tendrían que preocuparse por las métricas de fallas.
Los tipos de fallos identificados y las soluciones asociadas están estrechamente vinculados con la experiencia y el conocimiento del equipo multidisciplinario encargado de llevar a cabo el proceso y su acceso a los registros históricos. Una de las formas de recopilar datos históricos es usar software CMMS como Limble que siempre guardará datos sobre diferentes fallas y sus causas potenciales en los registros de activos. Si no sabe lo que es un sistema de gestión de contenidos, consulte nuestra guía Qué es un Sistema de Gestión de contenidos y Cómo funciona.
Si puede manejar una curva de aprendizaje algo empinada, DFMEA y PFMEA son herramientas de evaluación de riesgos invaluables que pueden tener un gran impacto en sus resultados finales.
Esperamos que esto proporcione una buena visión general de lo que se requiere para utilizar estas técnicas de evaluación de riesgos. No podríamos incluir todos los detalles de cada paso, ya que este artículo sería extremadamente largo. Para aquellos que están pensando seriamente en usar DFMEA y PFMEA, le sugerimos que busque cursos y certificaciones relevantes que proporcionen más experiencia práctica.